обеспечивают производство особо чистой, так называемой первородной стали и высококачественного проката, конкурентоспособного на рынке металлов. Около 50% проката комбината предназначено для работы в условиях низких температур, значительная доля проката характеризуется повышенной коррозионной стойкостью. Большая часть производимой металлопродукции имеет сертификаты качества международных организаций.

При сокращении внутренних заказов комбинат на основе изучения рынка металлов с 1992 г. выступает крупным экспортером металла на внешний рынок. Доля экспорта достигла в 1993 — 1994 годах 50 % всего объема производства. При этом освоено производство проката по стандартам стран покупателей, в частности стандартам Японии, стран Западной Европы, Америки, освоены новые профили проката. Это позволило сохранить общее производство на уровне около 70 % от достигнутых ранее объемов. В результате комбинат сохранил и продолжает развивать социальную сферу (жилье, транспорт, дошкольные учреждения), приступил к коренному техническому перевооружению основного производства.

Период работы с 1992 г., когда предприятия получили хозяйственную и финансовую самостоятельность, а рыночные отношения стали реальностью, подтвердил неизменность принципов устойчивой работы: продукция предприятия должна пользоваться спросом на рынке и отличаться высоким качеством; продукция должна быть конкурентоспособной не только по качеству, но и по стоимости, т.е. должна производиться с минимальными затратами и обеспечивать необходимый уровень рентабельности и прибыли. В условиях последовательного вхождения в мировой рынок обеспечение отмеченных принципов необходимо всем, в том числе и предприятиям монополистам, в производстве той или другой продукции.

Металлопродукция НТМК, отличающаяся повышенными свойствами, пользуется спросом на рынке, и потребность в ней будет расти. После временного снижения уже в 1994  1995 гг. практически на обычный уровень вышли заказы на объемнозакаленные рельсы, железнодорожные колеса. Инвестиционные процессы, которые, по нашему убеждению, в ближайшие годы будут набирать темпы, восстановят уровень заказов на широкополочные балки и колонные профили универсальнобалочного стана, обеспечивающего производство балок номеров от 15 до 100 в объеме до 1,5 млн т в год.

Вместе с тем затраты на производство продукции комбината пока остаются весьма большими, что связано с эксплуатацией устаревших агрегатов и присущих им технологий. Так, по состоянию на 1994 г. около 50% стали выплавляется мартеновским способом, разливка всей стали производится в изложницы. В результате за конвертерным и мартеновским цехами работают два крупных обжимных стана. При этом расход стали на готовый прокат, а также энергоемкость производств на 20—30% выше в сравнении с использованием в сталеплавильном переделе непрерывной разливки. Комбинат производит средне и высокоуглеродистые флокеночувствительные стали для железнодорожного транспорта. Для удаления водорода применяются специальные технологии в прокатном переделе, удорожающие продукцию, так как в